Правильная утилизация отработанного аммиака(2018г)

Содержание

Аммиак – опасность для человека, методы переработки и возможной утилизации

утилизация отработанного аммиакаВ данное время химическая отрасль промышленности является самой быстро развивающейся и востребованной во всем мире.

Так, например, усовершенствование изготовления такого вещества как аммиак обусловливается созданием агрегатов крупной единичной силы.

Также и утилизация аммиака, как и аммиачной воды, требует тщательного и особого подхода.

Внимание!

В данном методе процедура охлаждения газов выполняется посредством косвенного теплообмена при помощи охлаждающего агента при низком коэффициенте теплоотдачи.

Обусловленного тем, что поступающий в теплообменные аппараты с определенным уровнем температуры и давления при входе поток жидкого аммиака дросселируется, в результате чего в межтрубное пространство подает сдросселированный двухфазный поток вещества в виде газа и жидкости с невысоким коэффициентом теплоотдачи к стенкам труб, по которым проходит.

Обеспечение необходимого уровня теплосъема достигается за счет увеличения объемов теплообменников, в данном случае высоких металлических емкостей или большого количества охлаждающего вещества.

Но большой расход охлаждающего агента провоцирует подачу из теплообменных устройств большого объема газообразного аммиака на компрессор захолаживания, результатом чего может стать его выход из строя.

В данное время практический каждый человек знает о том, что то, что по-научному называется аммиак, в просторечье является ничем иным, как применяемый в медицине, а также промышленности и бытовой холодильной технике, нашатырный спирт. И каждый, кто хоть раз пробовал его понюхать или вдохнуть, знает, к каким последствиям это приводит. В частности, эти последствия выражаются такими явлениями как:

  • першение в горле;
  • головокружение;
  • потеря сознания;
  • в особых случаях летальный исход;
  • в лучшем случае насморк;
  • выделение слюны;
  • хрипота;
  • сильная мигрень;
  • рвота;
  • удержание мочи.

Утилизация аммиака

В городах с развитой химической промышленностью средняя продолжительности жизни граждан не превышает 45 лет, что обусловливается экологическими проблемами, спровоцированными экономическим состоянием всей отрасли. Так, например, несмотря на развитие технического процесса, химические предприятия функционируют посредством устаревшего и практически непригодного для использования оборудования. Результатом чего становится выброс вредных веществ в атмосферу, а также невозможность переработки токсичных отходов в ценное сырье для повторного использования или хотя бы безопасной их утилизации.

Поэтому финансовые вложения в модернизацию отрасли напрямую взаимосвязаны с состоянием окружающей среды и, соответственно, с жизнью человека.

Как показывает анализ научно-технической литературы, в СССР вплоть до 90х годов прошлого столетия, практически не уделялось внимания такой проблеме как утилизация аммиака, и только в последние годы по этой теме появились научные работы.

Методы утилизации аммиака

В данное время существует несколько методов утилизации аммиака:

  • утилизация аммиака посредством метода селективного получения ценных веществ для вторичного использования;
  • утилизация аммиака, предусматривающая использование отработанных отходов в качестве исходного сырья для изготовления других материалов.

Решение проблемы

Решение проблемы утилизации аммиака может заключаться в использовании его в холодильном оборудовании соответствующего всем стандартам Евросоюза относительно качества и безопасности. Обусловливается это тем, что применение данного оборудования является более чем рентабельным и высокоэффективным, при этом гарантируется удобство и безопасность эксплуатации.

Источник: http://hromax.ru/utilizaciya_ammiaka.html

Процесс утилизации аммиака

Химическая промышленность является одной из наиболее быстро развивающихся и потребляемых промышленностей во всем мире.

Усовершенствование производства аммиака происходит на пути получения агрегатов крупной единичной силы.

Важно!

Утилизация аммиака, так же как и утилизиция аммиачной воды требует особого подхода.

Наверное, не каждый знает, что аммиак это ничто иное как нашатырный спирт, используемый в медицине. Это вещество является низкокипящей жидкостью, которая применяется в промышленности, медицине, а также в холодильниках.

При отравлении аммиаком у человека появляется першение в горле, хриплость голоса, выделение слюны, насморк, головная боль, рвота, удержание мочи.

Проблема городов, в чем причина?

В многочисленных городах, где находятся химические предприятия, продолжительность жизни составляет примерно 45-50 лет, но прямые причины этого никто не устанавливал. Экологические проблемы связаны с экономическими проблемами всей отрасли.

Нет нового оборудования, научно-технический прогресс не стоит на месте. И поэтому вложения в усовершенствование прямым образом связаны с экологией в отрасли.

Анализы научно-технической литературы показывает, что до 90-х годов к проблеме утилизации аммиака не уделялось особого внимания, и уже в последнее время все чаще стали появляться работы по их правильному использованию.

Существуют 2 наиболее известных способа переработки:

  • 1-селективное получение ценных веществ, которые имеют прибыльное значение
  • 2–применение отработанных отходов в качестве сырья при получении других материалов

Реакции восстановления хлорорганического соединения аммиаком с получением хлористого водорода намного целесообразнее в отличие термических разложений. Сегодня в России и в мире работают целые институты по данной проблеме. Предлагаются установки разнообразной производительности.

Решение проблемы

Существует современное оборудование, так называемое «холодильное оборудование», которое соответствует различным европейским стандартам в отношении качества и безопасности. Это гарантирует определённую выгоду при пользовании холодильными системами аммиачного типа.

Специальное аммиачное оборудование, разработанное при помощи грамотного проектирования, является очень рентабельным и эффективным, очень удобны в эксплуатации и безопасны.

Сама технология утилизации имеет много достоинств:

  • нет жидких отходов и сточных вод
  • универсальная возможность переработки аммиака
  • отсутствие вредных выбросов в атмосферу

Источник: http://www.business-equipment.ru/utilizaciya/utilizaciya-ammiaka.html

Утилизация и переработка аммиака в Санкт-Петербурге: цена

Среди различных направлений промышленности химическая отрасль является самой развивающейся. Сегодня аммиак применяется в различных направлениях деятельности человека. В связи с чем переработка и утилизация аммиака занимает далеко не последнее место в экологическим вопросе.

Утилизация аммиака в Санкт-Петербурге и Ленинградской области проблема, с которой сталкивается немалое количество руководителей предприятий.

На территории Северной столицы Российской Федерации и ее области работает огромное количество заводов и фабрик, которые используют в своей деятельности аммиак.

Утилизация аммиака жидкого технического – процесс, которые необходимо доверять исключительно профессионалам.

Данный процесс включает в себя:

  • Хранение. На территории предприятия необходимо оборудовать место для хранения данного вещества, причем с минимальным доступом посторонних лиц.
  • Заключение договора со специализированной компанией, которая занимается утилизацией аммиака.
  • Вывоз и доставка вещества к месту утилизации.
  • Утилизация.

Методы утилизации:

  • селективный метод. С его помощью получаются ценные вещества, которые пригодны для вторичного использования;
  • переработка для использования в качестве исходного сырья, из которого изготавливаются другие материалы.

Переработка и утилизация аммиака

Переработка и утилизация аммиака с нами – выгодно, быстро, дешево и удобно. Мы – компания, которая занимается переработкой химических отходов, в том числе аммиака.

На протяжении достаточно продолжительного периода времени нашими клиентами стало огромное количество юридических лиц, которые используют в своей деятельности аммиак и их число с завидным постоянством возрастает.

В нашем арсенале не только современное оборудование и новейшие технологи, но и собственный автопарк, который позволяет произвести транспортировку с места хранения  к месту утилизации и переработки.

Наши сотрудники высококвалифицированные специалисты, которые имеют необходимые допуска для проведения данных работ.

Обратившись к нам, Вы сможете в самые сжатые сроки разгрузить территорию предприятия от вредного вещества, получите все необходимые документы.

Совет!

Помимо этого мы оказываем бесплатные консультации всем обратившимся к нам. Для удобства мы разместили на своем сайте контактные данные для связи с нашими специалистами.

Также мы занимаемся обезвреживанием других видов отходов, начиная от утилизации вакцин и заканчивая утилизацией грузовых шин.

Источник: https://utilizaciya-otxodov-spb.ru/utilizaciya-ximicheskix-otxodov/ammiaka/

Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов

Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов осуществляется путем их глубокого охлаждения в теплообменных аппаратах потоками хладагента – жидкого аммиака, частичной конденсации и последующей сепарации газов, извлечения сконденсировавшегося аммиака и отвода его в качестве товарного продукта.

Потоки жидкого аммиака образованы смесью потоков жидкого аммиака с температурой (минус 10 – минус 12oС) и продукционного аммиака с температурой (минус 32 – минус 34oС) в соотношении (1,0-1,0: 2,0). Использование изобретения позволит усовершенствовать способ утилизации аммиака. 1 табл. , 1 ил.

Изобретение относится к способам разделения отходящих газовых смесей химического производства методом глубокого охлаждения и может быть использовано в химической промышленности для получения жидкого аммиака.

Известен способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов в цикле синтеза аммиака, в котором наряду с отдувкой части циркуляционного газа возможны адсорбционные и абсорбционные методы выделения инертных газов.

В качестве твердых сорбентов для выделения инертов используют активированный уголь, цеолиты марки СаА и др. (Волков А.К. Азотная и кислородная промышленность, 2, Москва, ГИАП, 1964, с.8-16). Однако в промышленной практике адсорбционный способ не нашел применения из-за отсутствия эффективного адсорбента и в связи с трудностями конструктивного выполнения непрерывного процесса при высоком давлении.

На современных установках аммиак из продувочных и танковых газов утилизируют главным образом вымораживанием. Газ охлаждают испаряющимся при низком давлении аммиаком.

Известно большое число различных технологических схем разделения продувочных газов с использованием методов криогенной техники (Байчток Ю.К. и др. Методы выделения инертов. Обзорная информация, Москва, ОНТИГИАП, 1968, с. 35).

Применению этих методов способствует значительная разница в температурах кипения компонентов газовой смеси. Разделение продувочных газов методами глубокого охлаждения позволяет снизить себестоимость аммиака.

Известен способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов путем глубокого охлаждения разделяемых газов в теплообменных аппаратах потоками хладагента – жидкого аммиака, выходящего из расширительного сосуда с температурой ниже температуры затвердевания аммиака при заданном давлении и последующей сепарации газов на мембранных разделителях, извлечения жидкого аммиака и отвода его в качестве товарного продукта.

Для глубокого охлаждения используют дополнительный внешний источник холода: водородный холодильный цикл (Головко Г.А. Криогенное производство инертных газов, Ленинград, Машиностроение, 1983, с.359-364).

Недостатком известного решения является низкая экономичность из-за использования с целью достижения низких температур для конденсации аммиака низкотемпературного цикла, что влечет за собой увеличение капитальных и энергетических затрат.

Внимание!

Известен способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов путем глубокого охлаждения разделяемых газов в теплообменных аппаратах потоками хладагента – жидкого аммиака, выходящего из расширительного сосуда с температурой ниже температуры затвердевания аммиака (минус 10 – минус 12oС)

При заданном давлении и последующей сепарации газов на мембранных разделителях, извлечения жидкого аммиака и отвода его в качестве товарного продукта (Постоянный технологический регламент 68/87 Объединенного аммиачного завода. Горловское ОАО “Концерн Стирол”, г. Горловка, 1999, с.63).

Недостатками данного способа являются довольно большие потери целевого компонента с газовой фазой из-за низкой степени утилизации аммиака из продувочных и танковых газов, низкая эффективность работы сепарационных устройств, что в целом снижает экономичность процесса синтеза аммиака из природного газа.

При длительной работе отделения синтеза аммиака и напряженного режима работы его оборудование ухудшило свои эксплуатационные характеристики.

аммиака в продувочных газах, поступающих на мембранные разделители после теплообменника продувочных газов, достигает большой величины: 4% (при норме не более 1,8%).

После теплообменного аппарата для танковых газов содержание аммиака также остается высоким: 14% (при норме не более 9,5%).

При использовании в качестве охлаждающего агента аммиака с температурой минус 10 – минус 12oС и давлением 0,2 МПа в теплообменных аппаратах продувочных и танковых газов создается неудовлетворительный температурный режим работы, который не обеспечивает высокой степени конденсации аммиака из разделяемых газов.

Высокая концентрация газообразного аммиака в продувочном газе, поступающем на мембранные разделители установки импортной поставки “MEDAL”, даже в пределах регламентных норм снижает эффективность работы мембранных разделителей, приводит к потере аммиака с продувочными и танковыми газами, загрязнению окружающей среды.

Кроме того, в указанном способе процесс охлаждения газов осуществляют путем косвенного теплообмена с охлаждающим агентом при низком коэффициенте теплопередачи из-за того, что поток жидкого аммиака с указанными выше температурой и давлением при входе в теплообменные аппараты дросселируется и в межтрубное пространство поступает сдросселированный двухфазный поток аммиака (газ и жидкость), коэффициент теплопередачи которого к стенкам труб, по которым проходит разделяемый газ, невысок.

Для обеспечения необходимого теплосъема потребуется увеличение габаритов теплообменников (высокая металлоемкость) или больший расход охлаждающего агента, что приведет к подаче большого объема газообразного аммиака из теплообменных аппаратов на компрессор захолаживания газообразного аммиака и к дестабилизации его работы.

Потери аммиака с продувочными и танковыми газами можно снизить понижением температуры конденсации.

Ближайшим аналогом заявленного изобретения является способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов путем их глубокого охлаждения в теплообменных аппаратах потоками хладагента – жидкого аммиака, частичной конденсации и последующей сепарации газов, извлечения сконденсировавшегося аммиака и отвода его в качестве товарного продукта (Производство аммиака. Под ред. СЕМЕНОВА В.П., Москва, Химия, 1985, с.152-154).

Важно!

Задачей заявленного изобретения является усовершенствование способа утилизации аммиака из продувочных и танковых газов, в котором для увеличения извлечения целевого компонента из разделяемого газа снижают температуру конденсации

Без применения внешнего низкопотенциального холодильного цикла путем подачи в основной поток охлаждающего агента потока низкотемпературного продукционного аммиака с температурой минус 32 – минус 34oС, обеспечивая значительное снижение температуры охлаждающего агента в теплообменных аппаратах, создавая благоприятный термодинамический режим работы с высоким коэффициентом теплопередачи, глубокую конденсацию аммиака из разделяемых газов и больший процент его извлечения, повышая экономичность процесса синтеза аммиака.

Поставленная задача решается тем, что в способе утилизации аммиака из продувочных и танковых газов путем их глубокого охлаждения в теплообменных аппаратах потоками хладагента – жидкого аммиака, частичной конденсации и последующей сепарации газов, извлечения сконденсировавшегося аммиака и отвода его в качестве товарного продукта, согласно изобретению потоки жидкого аммиака образованы смесью потоков жидкого аммиака с температурой минус 10 – минус 12oС и продукционного аммиака с температурой минус 32 – минус 34oС в соотношении (1,0-1,0:2,0).

Предложенный способ имеет преимущество перед аналогами, т.к. не требует дополнительного низкопотенциального холодильного цикла, что приводит к снижению капитальных и энергетических затрат на разделение газа, не требует трудоемких операций, прост в эксплуатации, легок в управлении.

Использование смеси потоков охлаждающего аммиака, поступающих из промежуточного расширителя с температурой минус 10 – минус 12oС (“теплого”) и из расширителя продукционного аммиака с температурой минус 32 – минус 34oС позволяет получить охлаждающий агент, поступающий на теплообменные аппараты, с более низкой температурой в интервале минус 22 – минус 32oС, обеспечивающей более глубокую конденсацию аммиака в продувочных и танковых газах, обеспечить остаточное содержание аммиака ниже требований технологического регламента установки: 1,8% в продувочных газах и 9,5% в танковых газах, увеличение производительности установки разделения газа на 5-7% и таким образом повысить эффективность установки.

Эффективность конденсации аммиака из разделяемых газов увеличивается за счет повышения коэффициента теплопередачи вследствие использования для получения смеси одного из потоков жидкого аммиака с более низкой температурой и высоким давлением.

За счет увеличения дроссель-эффекта смесь потоков аммиака расширяется в межтрубном пространстве теплообменных аппаратов с получением однофазной жидкой среды, у которой коэффициент теплопередачи от жидкости к стенке в десятки раз выше по сравнению с коэффициентом теплопередачи от парожидкостной среды к стенке.

Это позволит охладить разделяемые газы до более низкой температуры и тем самым увеличить степень конденсации аммиака в теплообменник аппаратах. Следовательно, значительно увеличится количество отобранного тепла от продувочных и танковых газов. В результате можно снизить площадь теплообменных аппаратов (уменьшится металлоемкость) и уменьшить расход аммиака на охлаждение.

При этом меньшее количество газообразного аммиака после теплообменников возвратится в систему, снизится нагрузка на компрессор захолаживания газообразного аммиака абсорбционно-холодильной установки, стабилизируется его работа.

Использование двух потоков аммиака с разными температурами расширяет диапазон температур хладогента, придает гибкость работе теплообменных аппаратов, позволяет создать экономичный температурный режим выморозки аммиака в широком диапазоне его концентраций в разделяемом газе, варьируя при этом соотношения расходов потоков охлаждающего агента в зависимости от несходной концентрации аммиака в подаваемых на теплообменные аппараты продувочных и танковых газах.

Заявленное соотношение расходов “холодного” и “теплого” потоков позволяет оптимизировать процесс выморозки аммиака из разделяемых газов, исключить чрезмерное их переохлаждение, приводящее к перерасходу энергоносителей.

Численные значения нижнего и верхнего пределов соотношения потоков жидкого аммиака и интервала давлений процесса охлаждения установлены на основании экспериментальных данных, приведенных в таблице.

Осуществление способа вне предлагаемых соотношений расходов и пределов давления ухудшает показатели процесса.

Совет!

В случае, когда в смеси преобладает количество “теплого” аммиака, то не достигается эффективная температура охлаждения и, как следствие, остаточное содержание аммиака в разделяемых газах остается высоким.

Увеличение доли “холодного” потока аммиака более указанных пределов и подача на охлаждение газов только продукционного аммиака снизит температуру в теплообменник аппаратах до минус 32oС, обеспечивая высокую степень утилизации аммиака из разделяемых газов до 1,2-1,18%, но при этом снизится экономичность процесса из-за использования более дорогого по себестоимости продукта.

На чертеже показана схема установки для реализации предлагаемого способа.

Установка утилизации аммиака содержит расширительный сосуд 1 жидкого аммиака, соединенный линиями 2, 3 с теплообменными аппаратами 4, 5 продувочных и танковых газов соответственно, расширительный сосуд 6 продукционного аммиака, первичный сепаратор продувочных газов 7, сборник аммиака 8, сепаратор продувочных газов 9, сепаратор танковых газов 10, линии 11, 12 подачи разделяемых газов в теплообменные аппараты, линии подачи охлаждающего аммиака 13, 14 в эти аппараты, оснащенные регулирующими клапанами 15, 16, 17, 18, служащими для регулирования количества охлаждающего агента, отбираемого из расширителей 1 и 6.

Способ осуществляется следующим образом.

Продувочные газы с содержанием аммиака 30% под давлением 24,5-29,4 МПа с температурой 21-43oС, пройдя первичный сепаратор 7, направляются на вымораживание аммиака в теплообменный аппарат продувочных газов 4.

Жидкий аммиак из первичного сепаратора 7 поступает в сборник жидкого аммиака 8, куда также под давлением поступает аммиак из конденсационной колонны.

В результате дросселирования жидкого аммиака с давления 31,5 МПа до 1,58 МПа происходит окончательное выделение растворенных в нем азота, водорода, метана и аргона.

Эти газы, называемые танковыми, из сборника 8 с содержанием аммиака 36% направляются для охлаждения в теплообменный аппарат танковых газов 5.

Жидкий аммиак из расширительного сосуда 1 с давлением 0,2-0,17 МПа и температурой минус 10 – минус 12oС по линиям 2 и 3 через регулирующие клапаны 17, 18 подают на вход в теплообменные аппараты 4, 5.

Аммиак из расширительного сосуда 6, в котором давление поддерживается 0,001-0,002 МПа, с температурой минус 34oС подают с линии нагнетания 13, 14 насосов 19, 20 через регулирующие клапаны 15, 16 на вход в теплообменные аппараты 4, 5.

Полученная смесь двух потоков аммиака поступает в межтрубное пространство теплообменных аппаратов, где кипит, отбирая тепло от разделяемых газов.

Внимание!

В U-образных трубках теплообменных аппаратов проходят разделяемые газы, температура которых понижается от 21-40oС до (-12)-(-23)oС за счет теплообмена с охлаждающим агентом (жидким аммиаком), который испаряется при tpaб= (-30)-(-34)oC.

Давление аммиака в межтрубном пространстве теплообменных аппаратов 4, 5 и уровень жидкого аммиака поддерживают регуляторами. Давление охлаждающего агента на входе в аппарат устанавливают в пределах 0,13-0,19 МПа.

За счет подачи на охлаждение низкотемпературной смеси достигается более низкая температура охлаждения и более полное выделение аммиака из разделяемого газа.

Из трубного пространства теплообменного аппарата 4 смесь сконденсировавшегося аммиака и охлажденного продувочного газа до температуры минус 12 – минус 21oС с давлением 0,005-0,112 МПа поступает в сепаратор продувочных газов 9, а танковые газы с температурой минус 12 – минус 21oС и давлением 0,004-0,008 МПа подают в сепаратор танковых газов 10, в которых происходит отделение жидкого аммиака от газа.

Аммиак регулятором уровня выводится в сборник жидкого аммиака.

Продувочный газ после сепаратора 9 с остаточным содержанием аммиака 1,7-1,2% и танковые газы из сепаратора танковых газов 10 с содержанием аммиака 9-8% выводится в коллектор топливного газа или на факельную установку.

Для анализа состава продувочного и танкового газов на линиях его выдачи смонтированы анализные точки. Сконденсировавшийся аммиак стекает в сборник жидкого аммиака и далее в расширительный сосуд 1.

Продувочные и танковые газы из системы синтеза и охлаждения аммиака сжигаются в смеси с топливным газом в горелках печи первичного риформинга.

Примеры осуществления способа Пример 1. Продувочные газы в количестве 7763 м3/ч поступают в теплообменный аппарат 4 с содержанием аммиака 30%.

Потоки жидкого аммиака из расширительного сосуда 1 с температурой минус 12oС и из расширительного сосуда 6 продукционного аммиака с температурой минус 34oС в соотношении 1:1 с температурой минус 20oС подают на вход теплообменного аппарата 4 под давлением 0,13-0,14 МПа. В этих условиях в результате процесса теплообмена разделяемого газа с охлаждающим агентом происходит глубокое конденсирование аммиака из продувочных газов.

Важно!

Газообразный аммиак из теплообменного аппарата 4 с давлением 0,005-0,008 МПа подают в расширительный сосуд газообразного аммиака 6. А продувочные газы с температурой минус 12oС, содержащие жидкую фазу сконденсировавшегося аммиака, поступают в сепарационное устройство 9, где из них отделяется аммиак до остаточного содержания 2,0-2,4%.

В результате из продувочных газов будет дополнительно, по сравнению с прототипом, сконденсировано 743 – 933т/ч аммиака (в пересчете на жидкий).

Процесс утилизации аммиака из танковых газов осуществляется при следующих условиях.

Танковые газы в количестве 2446 м3/ч поступают в теплообменный аппарат 5 с исходным содержанием аммиака 36%, в котором охлаждаются смесью жидкого аммиака, поступающей при температуре минус 20oС и давлении 0,13-0,14 МПа.

Из теплообменного аппарата 5 газообразный аммиак с давлением 0,007-0,112 МПа выводится в расширитель продукционного аммиака 6, а охлажденные до температуры минус 12oС танковые газы со сконденсировавшимся аммиаком подаются в сепарационное устройство 10, где от них отделяется жидкий аммиак. При этом остаточное содержание аммиака в газах составляет 8,5%.

Дополнительно сконденсировано (в пересчете на жидкий) 808,62 т/год аммиака. Суммарное количество аммиака, сконденсированного из танковых и продувочных газов, составляет 1975,15 т/год, это позволит получить экономический эффект 401629 грн./год на 1 агрегат синтеза аммиака из природного газа.

Энергозатраты составляют 606 кВт/ч. Показатели процесса приведены в таблице.

Пример 2. Аналогичным образом проводят процесс утилизации аммиака из продувочных и танковых газов при соотношении потоков охлаждающего агента 1,0: 1,5. Температура смеси на входе в теплообменные аппараты равна минус 22oС, давление 0,17 МПа.

При этом давление газообразного аммиака на выходе из теплообменных аппаратов продувочных и танковых газов поддерживают 0,004-0,072 и 0,006-0,096 МПа соответственно.

При этом обеспечивается выморозка аммиака до остаточного содержания в продувочных газах 1,7-1,6% и до 9,0% – в танковых при его высокой исходной концентрации перед соответствующими теплообменными аппаратами 30 и 36%.

Совет!

В процессе реализации способа дополнительно утилизировано 1073,2 т/год аммиака из продувочных газов и 735,1 т/год аммиака из танковых, суммарное количество 1808,3 т/год аммиака. Расход энергоносителей составляет 685 кВт/ч.

Пример 3. Аналогично примеру 1 при соотношении потоков охлаждающего аммиака 1,0: 2,0, обеспечивая температуру охлаждающего агента минус 26oС и поддерживая давление его смеси на входе в теплообменные аппараты 0,18-0,19 МПа.

Газообразный аммиак, образовавшийся при кипении жидкого охлаждающего агента, выходит из теплообменного аппарата продувочных газов под давлением 0,005-0,08 МПа, из аппарата танковых газов – под давлением 0,007-0,112 МПа.

Танковые и продувочные газы удаляются из теплообменников с температурой минус 20oС, поступают далее на разделение от сконденсированного аммиака. Остаточное содержание аммиака в продувочных газах – 1,5-1,4%, в танковых – 8,5%.

При этом дополнительно будет сконденсировано 1166,5% т/год аммиака из продувочных и 808,3 т/год из танковых газов. Общее количество равно 1975,11 т/год. Расход энергоносителей составляет 727 кВт/ч.

Пример 4.

Аналогично примеру 1 при соотношении потоков 1,0:2,2, обеспечивая высокую выморозку аммиака до 1,3-1,18% из продувочных и 7% танковых газов при температуре смеси -29oС и давлении на входе в теплообменные аппараты 0,19-0,2 МПа. Суммарное количество дополнительно сконденсированного аммиака в теплообменных аппаратах составляет 2155,3 т/год. Но при этом энергозатраты на собственные нужды будут увеличены до 817 кВт/ч.

Пример 5. Аналогично примеру 1 при конденсации аммиака из указанных газов с помощью потока продукционного аммиака с температурой минус 34oС, соотношении потоков 0:2. Сконденсировано 2335,5 т/год аммиака. Энергозатраты возросли до 893 кВт/ч.

Пример 6. Выморозку аммиака из продувочных и танковых газов осуществляют потоком аммиака с температурой минус 12oС (прототип).

Внимание!

Использование для охлаждения газов потока аммиака с t=(-10)-(-12)oС в соотношении 2: 0 при давлении в теплообменных аппаратах 0,2 МПа не обеспечивает эффективную выморозку аммиака из продувочных и танковых газов. Его содержание остается высоким – на уровне 3-4, 14% соответственно. Расход энергоносителей несколько ниже, чем в варианте 1:584 кВт/ч.

Таким образом, реализация способа: – уменьшает потери аммиака с продувочными и танковыми газами; – обеспечивает стабильную выморозку аммиака из разделяемых газов; – стабилизирует работу компрессора АХУ; – обеспечивает более надежную и эффективную работу установки сепарации газов; – дополнительно увеличивает объем выпуска продукционного жидкого аммиака.

Способ утилизации аммиака из продувочных и танковых газов путем их глубокого охлаждения в теплообменных аппаратах потоками хладагента – жидкого аммиака, частичной конденсации и последующей сепарации газов, извлечения сконденсировавшегося аммиака и отвода его в качестве товарного продукта, отличающийся тем, что потоки жидкого аммиака образованы смесью потоков жидкого аммиака с температурой (-10) – (-12)С и продукционного аммиака с температурой (-32) – (-34)С в соотношении (1,0-1,0:2,0).

Источник: http://www.FindPatent.ru/patent/221/2217669.html

Проблема утилизации танковых и продувочных газов отделения синтеза производства аммиака

Пронин Константин Сергеевич – аспирант Череповецкого государственного университета. (г.Череповец)

Аннотация: В статье описана проблема утилизации танковых и продувочных газов отделения синтеза производства аммиака.

Показаны существенные недостатки применяемых на предприятиях по производству аммиака способов утилизации танковых и продувочных газов. Рассмотрены основные способы утилизации и методы извлечения ценных компонентов из танковых и продувочных газов.

Выбран наиболее оптимальный вариант модернизации существующих на аммиачных производствах установок утилизации танковых и продувочных газов.

Ключевые слова: Аммиак, утилизация, танковые, продувочные, оксиды азота, гомогенная, скруббер, мембранный, криогенный

Одним из наиболее эффективных путей совершенствования технологии синтеза аммиака является утилизация продувочных и танковых газов.

При изыскании способов оптимальной утилизации газов необходимо стремиться к комплексному использованию компонентов газовых смесей с учётом их энергетических показателей. Особенно важно полное извлечение из продувочных и танковых газов аммиака как основного продукта.

Продувочные и танковые газы образуются в отделении синтеза цеха по производству аммиака в баках-расширителях, ресиверах, охладителях аммиака. Эти газы не вступают в реакции синтеза основного продукта и поэтому являются балластными компонентами.

Продувочные и танковые газы имеют следующий состав, % об.:
– аммиак (NH3) – 0,1-12;
– водород (H2) – 15-58;
– другие газы (азот – N2, метан – CH4, аргон – Ar, гелий – He) – остальное.

Как известно, производительность катализатора определяется, прежде всего, его химическим состоянием, макро- и микроструктурой, размером зёрен, условиями восстановления и формирования.

Зависит она от давления, температуры, объёмной и линейной скоростей газового потока, состава газовой фазы по основным компонентам (N2, H2, NH3) и по примесям инертных газов (CH4, Ar, He).

Присутствие инертных примесей в смеси равносильно снижению общего давления, с увеличением их содержания скорость реакции уменьшается.

Важно!

Влияние инертных примесей на скорость реакции выражается (если отбросить второстепенные факторы) в том, что каждый процент этих примесей увеличивает эффективную мольную долю аммиака на 2%.

А поскольку в первом приближении скорость реакции обратно пропорциональна эффективной мольной доле аммиака, то каждый процент инертных примесей уменьшает скорость реакции на 2% [1, 9].

Учитывая высокую конкурентоспособность продукции азотной промышленности на внутреннем и внешнем рынках, а также большую потребность многих стран мира в аммиаке, снижение производительности аммиачных агрегатов недопустимо.

Избавиться от инертных примесей, содержащихся в газе (начиная от природного и конвертированного газа и заканчивая синтез-газом), невозможно.

И поэтому необходимо утилизировать продувочные и танковые газы, а именно извлекать из них ценные компоненты (N2, H2, NH3) и направлять их обратно в колонну синтеза для получения дополнительного количества аммиака.

В настоящее время на ОАО «ФосАгро-Череповец» в цехе по производству аммиака №1 утилизация танковых и продувочных газов, содержащих аммиак, осуществляется путём сжигания этих газов в смеси с топливным газом в печи первичного риформинга(ППР) поз. 101-В.

В результате чего содержание оксидов азота в дымовых газах достигает 400 мг/м3 и выше. Количество образующихся оксидов азота также зависит от режима горения [2].

При использовании в качестве топлива, наряду с природным газом, танковых и продувочных газов, не отмытых от аммиака, количество оксидов азота увеличивается примерно в 3-4 раза. С целью снижения выбросов оксидов азота в атмосферу с дымовыми газами из трубчатой печи, предусмотрено гомогенное восстановление их аммиаком.

Метод основан на избирательном восстановлении оксидов азота аммиаком в газовой фазе в отсутствии катализатора при температуре 900-980 °С по реакциям:

В качестве газа-восстановителя используются:-танковые газы отделения синтеза;- газообразный аммиак из линии всаса второй ступени аммиачного компрессора поз. 105-J;- десорбированные газы из ёмкости мгновенного вскипанияпоз. 116-F;

– газы дистилляции отпарной колонныпоз. 103-E.

Совет!

Сжигание продувочных и танковых газов в ППР имеет ряд существенных недостатков:1) из-за низкой калорийности этих газов возрастает расход основного (топливного) природного газа с большей калорийностью, что существенно сказывается на увеличении себестоимости производимого аммиака;2) образование вредных оксидов азота приводит к загрязнению атмосферы, что ведёт к ухудшению экологической обстановки предприятия и города;

3) очистка образовавшихся оксидов азота осуществляется подачей аммиаксодержащих газов в зону реакции, что приводит к дополнительным затратам основного продукта и, соответственно, снижению производительности.

Рациональным путём улучшения технологии производства аммиака является прекращение подачи танковых и продувочных газов на сжигание в ППР, что позволит исключить необходимость проведения гомогенного восстановления оксидов азота. А это в свою очередь приведёт к:1) снижению себестоимости продукции;2) повышению производительности агрегата;

3) исключению выбросов оксидов азота в атмосферу.

В литературе приведено много способов утилизации танковых и продувочных газов, среди которых наибольшее распространение получили криогенный метод и селективное прохождение различных газов через мембраны.

Существуют современные установки, отличающиеся друг от друга не только конструктивно, но и по характеру, принципу действия и назначению:

  • 1)установки одновременного извлечения аммиака из продувочных и танковых газов[3];
  • 2) установкиизвлечения аммиака из продувочных газов [4];
  • 3) установкиизвлечения аммиака из танковых газов;4) установки выделения водорода [5];
  • 5) установки выделения инертных примесей [6];
  • 6) установки по утилизации продувочных газов с образованием аммиака [7];
  • 7) установки по утилизации продувочных газов с образованием метанола [8] и др.

Способ одновременного извлечения аммиака из продувочных и танковых газов (см. Приложение 1, рис. 1) включает раздельную промывку газов в скрубберах и общую стадию конденсации и сушки аммиака.

Промывка производится в многоступенчатых скрубберах с охлаждением аммиачных растворов между ступенями абсорбции, а выделение аммиака после первой ступени каждого скруббера осуществляется методом выпаривания аммиачных растворов, подаваемых при одинаковом давлении в общий аппарат объёмного или плёночного типа, после совершения каждым раствором работы расширения в гидравлических турбинах. Очищенные от аммиака продувочные и танковые газы направляются в отдельные установки по рекуперации водорода и извлечению аргона [3].

Достигаемый технический результат – улучшение экономических и экологических показателей производства.

В настоящее время считается общепринятым, что при выделении из продувочных и танковых газов водорода, азота, аргона и криптоноксеноновой смеси, независимо от применяемого способа их разделения (низкотемпературный, мембранный или адсорбционный), необходимо обеспечить их предварительную очистку от аммиака. Это связано с тем, что попадание аммиака на мембраны вызывает их необратимое уплотнение: в криогенных системах аммиак может переходить в твёрдое состояние; в адсорбционных установках наличие аммиака в перерабатываемом газе снижает активность адсорбентов.

Внимание!

Согласно проведённым расчётам производительность установки по переработке 4000…6000 нм3/ч продувочных и 1500…2500 нм3/ч танковых газов с концентрацией аммиака 1,5 и 5,0 % об.соответственно, в течение года достигает 720-1200 тонн.

Удельный расход воды на промывку продувочных и танковых газов, как правило, не превышает 0,15 кг/нм3. Применительно к агрегатам аммиака типа АМ-76 это соответствует потреблению воды на скруббер 820…1270 кг/ч.

Основным энергопотребляющим оборудованием стадии отмывки продувочных и танковых газов от аммиака являются водяные насосы.

Вместе с тем, расход электрической энергии на их привод удаётся существенно уменьшить за счёт использования работы расширения водоаммиачных растворов в гидравлических турбинах.

Дополнительным эффектом от внедрения разработанного способа извлечения аммиака из продувочных и танковых газов является исключение сбросов в канализацию аммиаксодержащей воды, что способствует улучшению экологической обстановки и снижению затрат на переработку стоков.

Исключается также образование оксидов азота в результате сжигания продувочных и танковых газов, отмытых от аммиака, в печах риформинга.

К тому же поток «отмытых» танковых газов можно направить на эксплуатируемую в цехе по производству аммиака №2 установку выделения водорода (УВВ).

Способ одновременного извлечения аммиака из продувочных и танковых газов является наиболее оптимальным вариантом совершенствования технологии аммиачного производства, поскольку:1)подвергаются чистке сразу оба потока газов;2) исключается образование оксидов азота в ППР, следовательно, гомогенную очистку проводить не нужно;3) снижается себестоимость готовой продукции;

4) повышается производительность агрегата аммиака.

Приложение 1

Установка одновременного извлечения аммиака из продувочных и танковых газов:

1,24 – скруббер; 2,23 – буферная ёмкость; 3,4,22,25 – охладитель; 5,7,9,14,18,21 – насос; 6,20 – гидравлическая турбина; 8,17 – электродвигатель; 10 – влагоотделитель; 11 – адсорбер; 12 – воздушный конденсатор; 13 – вентилятор; 15 – выпарной аппарат; 16 – рекуперативный теплообменник; 19 – отсоединительная муфта

Список литературы:

Источник: http://na-journal.ru/3-2012-tehnicheskie-nauki/118-problema-utilizacii-tankovyh-i-produvochnyh-gazov-otdelenija-sinteza-proizvodstva-ammiaka

Пхт ликвидация аммиачной холодильной установки

Ликвидация аммиачной холодильной установки (АХУ) совершенно не совместима с понятием “ломать-не строить”.

Когда поднимается вопрос о том, что необходимо ликвидировать старую аммиачную холодильную установку, исправно отработавшую не один десяток лет, надо быть готовым к тому, что избавиться от нее будет достаточно тяжело.

Такое оборудование считается химически опасным и его нельзя просто вывезти на свалку.

Важно!

Кроме того, аммиачные холодильные установки подконтрольны Ростехнадзору, специалисты которого следят не только за их правильным содержанием и эксплуатацией, но и контролируют их ликвидацию.

Даже общее представление о процедуре ликвидации АХУ свидетельствует в пользу выполнения этих работ специализированной организацией.

Доверив ликвидацию вашей аммиачной холодильной установки нам, вы избавитесь не только от бумажной волокиты, но и будете избавлены от участия в потенциально опасных этапах работ.

Мы всегда готовы выполнить работы, необходимые для правильной ликвидации аммиачной холодильной установки (АХУ).

•разработаем Проект ликвидации АХУ;

•проведем экспертизу промышленной безопасности Проекта ликвидации АХУ в специализированной

организации;

•выполним регистрацию экспертизы промышленной безопасности Проекта ликвидации АХУ в органах

Ростехнадзора;

•проведем на объекте все необходимые подготовительные работы, предшествующие процессу ликвидации;

•выполним слив аммиака, обеспечим его транспортировку до места утилизации и выполним саму

утилизацию;

•выполним дегазацию АХУ;

•выполним разгерметизацию оборудования;

•проведем удаление остатков масла из оборудования;

•осуществим демонтаж АХУ;

•окажем помощь в подготовке документов для исключения ликвидированной АХУ из перечня опасных

производственных объектов (ОПО).

Как видно, список обязательных для выполнения процедур и действий, необходимых для правильной и корректной ликвидации аммиачной холодильной установки, предполагает наличие специально обученных людей, знающих все тонкости работы с таким химическим веществом как аммиак.

При этом стоит отметить, что дегазация – один из важнейших этапов ликвидации аммиачной холодильной установки – выполняется нами по собственной уникальной технологии.

Наверное не стоит напоминать, что именно квалифицированно выполненная дегазация является залогом безаварийного демонтажа.

Кроме того, специалисты компании могут помочь не только ликвидировать старую аммиачную холодильную установку, но и перевести ваше предприятие на новые, альтернативные системы охлаждения.

Источник: http://refmash.su/likvidatsiya-ammiachnoi-kholodilnoi-ustanoi

Утилизация отходов оксидов, гидроксидов и солей

Отходы оксидов, гидроксидов, солей образуются чаще всего в промышленности, причем в разных ее отраслях. Выбрасываемые в большом количестве, они очень опасны для экологии и здоровья человека.

Люди, проживающие рядом с производствами, где отходы солей, оксидов и гидроксидов не подвергаются своевременной утилизации, часто ощущают на своем здоровье тот вред, который наносит данный вид отходов.

Совет!

Отходы оксидов, гидроксидов, солей могут попадать в воду, почву, воздух, губя экологию определенного региона.

Современная промышленность не может функционировать, не вырабатывая отходы, в том числе солей, оксидов и гидроксидов. Из сложившейся ситуации есть только один выход – утилизация, притом регулярная и высокотехнологичная.

Преимущества утилизации отходов оксидов, гидроксидов, солей  заключаются не только в спасении природы и человека. Эта процедура может быть еще и экономически выгодной. Превратить отходы в доходы вполне реально.

Ведь любые отходы производства при правильном обращении можно использовать как вторичное сырье. Как это сделать, знают специалисты компании «ЭкоЛогика».

Наша фирма предоставляет услуги по вывозу, переработке, захоронению, а также выполняет другие виды работ, связанные с утилизацией множества видов отходов оксидов, гидроксидов и солей.

Утилизация гальванических шламов

Гальванические шламы – высокотоксичные вещества, в состав которых входят не только безвредные сплавы, но и соединения тяжелых металлов. Состав данного вида отходов сложен и нестабилен, как впрочем, и цвет.

Он может варьироваться от темно-серого до темно-коричневого. По консистенции гальванически шламы представляют собой пастообразную массу.

Количество и соотношение тяжелых металлов, входящих в состав шламов определяет класс опасности отходов.

Класс опасности гальванических шламов для окружающей среды – 1-4.

Класс опасности гальванических шламов для здоровья человека – 1-4.

Способы утилизации гальванических шламов:

  • переработка с выделением цветных металлов (ввиду сложности процесса используется только в странах Западной Европы)
  • связывание инертными веществами
  • остекловывание высокими температурами
  • переработка до уровня сырья, применяемого в производстве стройматериалов

Все работы с отходами данного типа требуют профессионального подхода и привлечения специального оборудования. Для произведения утилизации гальванических шламов любого класса опасности обращайтесь в компанию «ЭкоЛогика».

Утилизация отходов оксидов и гидроксидов

Отходы оксидов и гидроксидов – это вредные вещества, называемые также шлаками.

Они представляют собой результат реакции, происходящей между такими веществами, как флюсы, компоненты пустой породы, золы и продукты окисления обрабатываемых материалов.

Обычно отходы оксидов и гидроксидов  образуются в процессе производства металла. Шлаки имеют вид расплавов, а после затвердения представляют собой стекловидную массу.

Все отходы оксидов и гидроксидов делят  по уровню содержания в них соединений тех или иных металлов на кислые, нейтральные и основные.

Класс опасности  отходов оксидов и гидроксидов для окружающей среды – 2-4.

Класс опасности отходов оксидов и гидроксидов для здоровья человека – 2-4.

Способы утилизации шлаков:

  • гидрометаллургический метод
  • пирометаллургический метод
  • грануляция
  • переработка с помощью электромагнитных сепараторов

Несмотря на свою опасность, отходы оксидов и гидроксидов могут быть очень полезными.

При правильной переработке их можно использовать в качестве добавки при производстве стройматериалов, удобрений для сельского хозяйства.

С помощью новейших технологий специалисты компании «ЭкоЛогика» могут произвести переработку отходов оксидов и гидроксидов без вреда для экологии.

Утилизация отходов оксида хрома шестивалентного

Оксид хрома шестивалентного – сильнодействующее ядовитое вещество. При контакте с органическими веществами может вызывать возгорания и взрывы. Окисляет йод, серу, фосфор, уголь. Образуется главным образом  в химической и металлургической промышленности.

При попадании на кожу отходы оксида хрома шестивалентного  вызывают  раздражения, экземы и дерматиты, и даже могут привести к развитию рака кожи. Вдыхание паров этих отходов очень опасно для здоровья.

Класс опасности отходов оксида хрома шестивалентного для окружающей среды – 1-4

Класс опасности отходов оксида хрома шестивалентного для  здоровья человека – 1-4

Способы утилизации отходов оксида хрома шестивалентного

  • захоронение
  • обезвреживание

Для  хранения отходов оксида хрома шестивалентного, во избежание взрыва или воспламенения применяется стеклянная или пластиковая герметичная посуда.  Работа с ними проводится только с использованием  спецодежды и средств индивидуальной защиты.

Произвести сбор и утилизацию отходов оксида хрома шестивалентного помогут Вам специально подготовленные сотрудники компании «ЭкоЛогика».

Утилизация отходов оксида ванадия

Оксид ванадия представляет собой неорганическое соединение ванадия с кислородом. В зависимости от валентности имеет  свойопределенный внешний вид.

  • Оксид ванадия двухвалентного  – твердые темно-серые кубические кристаллы.
  • Оксид ванадия трехвалентного – блестящий черный металлический порошок.
  • Оксид ванадия четырехвалентного – темно-синие кристаллы.
  • Оксид ванадия пятивалентного – оранжевый порошок.

Класс опасности отходов оксида ванадия для окружающей среды – 1.

Класс опасности отходов оксида ванадия для здоровья человека – 1.

Способы утилизации отходов оксида ванадия:

  • переработка с целью производства полезных материалов
  • утилизация с помощью сушки и хлорирования четыреххлористым углеродом

Отходы оксида ванадия вне зависимости от валентности, являются высокотоксичными веществами. Загрязнение ими атмосферы и воды провоцирует процессы губительные для окружающей среды.

При вдыхании отходов оксида ванадия могут возникать патологические изменения в организме, что может отразиться даже на будущих детях. Вот почему так важно соблюдать технику безопасности при работе с данным видом отходов.

С целью утилизации и переработки отходов оксида ванадия обращайтесь в нашу компанию.

Утилизация отходов солей

Соли – химические соединения, состоящие из катионов металла и кислотных остатков. Соли – это твердые, кристаллические  вещества с различной степенью растворимости в воде. Отходы солей могут выбрасываться в атмосферу и попадать с пылью в организм человека.

Класс опасности отходов солей для окружающей среды – 2-4.

Класс опасности отходов солей для здоровья человека – 2-4.

Способы утилизации отходов солей:

  • переработка с целью использования в качестве вторсырья
  • захоронение

В связи с тем, что отходы солей оказывают вредное воздействие на природу и человеческий организм, отходы солей должны обязательно утилизироваться, причем с соблюдением норм и правил техники безопасности. Сделать это быстро и правильно смогут работники компании «ЭкоЛогика».

Утилизация отходов поташа

Поташ или карбонат калия представляет собой  вещество, состоящее из соли калия и угольной кислоты. При растворении в воде образует сильнощелочную среду. Этот раствор особенно опасен для человека.

Класс опасности отходов поташа для окружающей среды – 3.

Класс опасности отходов поташа для здоровья человека -3.

Способы утилизации отходов поташа:

  • утилизация с целью получения вторсырья
  • захоронение

Попадание раствора оксида поташа в глаза может привести к потере зрения, на коже образуются язвы. Поэтому при работе с ним нужно обязательно соблюдать  правила техники безопасности, использовать спецодежду, дабы не допустить попадания вещества на кожу и слизистые оболочки.

Утилизация отходов поташа в твердом виде

Отходы карбоната калия встречаются и в твердом виде. Они представляют собой бесцветные кристаллы.

Отходы поташа могут образовываться на самых различных предприятиях, так как карбонат калия применим во многих сферах – производстве стекла, хрусталя, сельскохозяйственных удобрений, фармацевтических препаратов.

Класс опасности и способы утилизации отходов поташа в твердом виде и в растворе одинаковы. В процессе утилизации применяется специальное оборудование:

  • специальные герметичные контейнеры
  • спецодежда
  • респираторы и противогазы

Быстро справиться с отходами поташа вы сможете, обратившись в компанию «ЭкоЛогика».

Утилизация отходов солей свинца

Соли свинца – продукт взаимодействия свинца с кислотами. Токсичны, как для человека, так для остальных живых организмов.

Класс опасности отходов солей свинца для окружающей среды – 2.

Класс опасности отходов солей свинца для организма человека – 2.

Способы утилизации отходов солей свинца:

  • переработка с целью получения добавки для изготовления ПВХ
  • захоронение

Соли свинца могут попадать в пищу, а оттуда в организм человека. Хорошей профилактикой от воздействия этого вещества является зеленый чай.

Утилизация отходов солей свинца в твердом виде

Отходы солей свинца в твердом виде чаще всего встречаются в виде бесцветных кристаллов или белого порошка.

Встречаются в различных видах: сульфаты, нитраты, ацетаты и т. д. Отходы солей свинца  в большом количестве содержатся в  воздухе, воде и почве.

Огромное количество таких отходов выбрасывается в атмосферу  при сжигании мусора.

Утилизация отходов солей свинца в твердом виде требует соблюдения мер безопасности и использования современной техники. Все это может обеспечить компания по утилизации отходов «ЭкоЛогика».

Утилизация отходов хлорида меди

Хлорид меди – неорганическое вещество, соединение меди с хлором.  Внешний вид соединения варьируется в зависимости от валентности. Хлорид меди (I) представляет собой белый или зеленоватый порошок, хлорид меди (II) – желто-бурые кристаллы. Так же различна их растворимость в воде.

Класс опасности отходов хлорида меди для окружающей среды – 2.

Класс опасности отходов хлорида меди  для здоровья человека – 2.

Отходы хлорида меди не в твердом виде чаще всего встречаются в сточных водах. Отсюда и главные  способы его утилизации:

  • реагентный
  • с помощью установок периодического действия
  • с помощью установок непрерывного действия

Утилизация отходов хлорида меди в твердом виде

Отходы хлорида меди в твердом виде также являются высоко опасными для здоровья человека и экологии.

Но при правильной утилизации такие отходы могут стать полезными и использоваться в различных отраслях производства в качестве вторсырья.

По большей части  источником отходов хлорида меди в твердом виде является обычный бытовой мусор.

Быстро, качественно и грамотно произвести утилизацию отходов хлорида меди, в том числе и в твердом виде могут сотрудники компании «ЭкоЛогика». Мы сможем справиться даже с самыми трудными задачами.

Утилизация отходов солей мышьяка

Одними из опаснейших отходов производства являются отходы солей мышьяка. Чаще всего встречаются в химической промышленности.

Класс опасности отходов солей мышьяка для окружающей среды – 1.

Класс опасности отходов солей мышьяка для организма человека – 1.

Сам мышьяк и его соли – очень ядовиты. Отравление мышьяком и его соединениями приводит к  серьезным последствиям вплоть до летального исхода.

Способы утилизации отходов солей мышьяка:

Утилизация отходов солей мышьяка в твердом виде

Отходы солей мышьяка в твердом виде должны подвергаться утилизации только при четком соблюдении правил техники безопасности.

Притом, осторожность нужно проявлять даже в процессе упаковки и транспортировки.

Перевозить отходы солей мышьяка следует только в закрытом транспорте, упакованными в специальные контейнеры.

Компания по утилизации отходов «ЭкоЛогика» может произвести  переработку и захоронение отходов солей мышьяка, тем самым обезопасив Вас и окружающую среду от их вредного воздействия.

Утилизация растворов аммиачных для травления меди, отработанных

Для травления меди (растворения поверхности металла) используют различные аммиачные растворы:

  • аммиачно-медный хлорный
  • аммиачный медно-сульфатный
  • медно-аммиачный раствор
  • раствор на основе хлорита натрия с добавлением аммиака

В зависимости от вида раствора меняется и способ его утилизации. Варианты способов утилизации растворов аммиачных для травления меди, отработанных:

  • разбавление до уровня медесодержащего удобрения
  • способ электрохимической регенерации
  • способ переноса с утилизацией меди из травильных отходов

Класс опасности отработанных растворов аммиачных для травления меди для окружающей среды – 2-4.

Класс опасности отработанных растворов аммиачных для травления меди для здоровья человека – 2-4.

Произвести утилизацию этого вида отходов при помощи современной техники могут специалисты компании «ЭкоЛогика».

Утилизация отходов, содержащих соли фтора

Соли фтора (фторсоли) – неорганические кристаллы серого или белого цвета, растворимые в воде. Широко применяются  в различных областях:

  • производство стекла
  • металлургия
  • хромирование
  • сельское хозяйство

Класс опасности отходов, содержащих соли фтора для окружающей среды – 1.

Класс опасности отходов, содержащих соли фтора для человека – 1.

Способы утилизации отходов, содержащих соли фтора:

  • метод газификации
  • очистка щелочным раствором
  • захоронение

Компания «ЭкоЛогика» предлагает сделать заказ на проведение любого возможного вида утилизации таких отходов.

Утилизация расплава электролита алюминиевого производства

Отходы алюминия имеют красный цвет по причине высокой степени содержания в них железа.  Этот вид отходов чаще всего возникает в производстве алюминия на подготовительном этапе – выделении алюминия из глинозема.

Класс опасности расплава электролита алюминиевого производства – 2.

Класс опасности расплава электролита алюминиевого производства – 2.

Способы утилизации расплава электролита алюминиевого производства:

  • кислотное разложение
  • вакуум-термический способ
  • пиролитический способ

Избавить Вас и  окружающую среду от вредного воздействия расплава электролита, образующегося при производстве алюминия, может компания «ЭкоЛогика». Наши специалисты сделают все качественно, быстро и ЭкоЛогично.

Источник: http://EcoBrain.ru/othodi/utilizacija-othodov-oksidov-gidroksidov-i-solej

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтраница 1

Способ утилизации этой энергии зависит от типа предприятия и местных условий.

Если газ не сжигать просто в факеле, то он может использоваться для поддержания температуры сбраживания, получения электроэнергии и даже в качестве автомобильного топлива.

Однако по мере усложнения способа применения возрастают и затраты на обеспечение прироста энергопотенциала.  [1]

Способ утилизации ламп, разработанный и внедренный Научно-исследовательским центром по проблемам управления ресурсосбережением и отходами, предусматривает их измельчение, нагревание стеклобоя для перевода ртути в парообразное состояние, очистку от нее технологических газов до санитарных норм.  [2]

Способ утилизации осадков производственных сточных вод, в зависимости от состава содержащихся в них органических веществ, необходимо выбирать в каждом конкретном случае.  [4]

Наиболее безвредным способом утилизации горючих отходов, содержащих до 65 % воды является их сжигание в установке Вихрь [ 84, с.

В процессе сжигания не происходит коксования.

Производительность таких установок в расчете на обводненные отходы от 200 – 1000 кг / ч, на 1 т отходов затрачивается 10 – 12 кВт энергии.  [5]

Наиболее применимым способом утилизации твердого отхода ( закоксованного силикагеля), образованного в результате подготовки газа к транспорту, является использование его в качестве сырья при производстве строительных материалов. Сили-кагелъ является структурным аналогом кремнезема ( песка) и может являться заменителем природных компонентов, например песка или щебня в строительных материалах.  [6]

Наиболее применимым способом утилизации твердого отхода ( закоксованного силикагеля), образованного в результате подготовки газа к транспорту, является использование его Б качестве сырья при производстве строительных материалов. Сили-кагель является структурным аналогом кремнезема ( песка) и может являться заменителем природных компонентов, например песка или щебня в строительных материалах.  [7]

Наиболее целесообразным и выгодным способом утилизации отработанных синтетических масел является регенерация, поскольку смешение масел различного происхождения в большинстве случаев нецелесообразно.  [8]

Такойспособ утилизации отходов, образующихся при бурении и заканчивании глубоких нефтяных и газовых скважин, особенно эффективен в тех случаях, когда широко применяются буровые промывочные жидкости на нефтяной основе, и углеводороды нефти являются основным отходом бурения.  [9]

Внимание!

Такойспособ утилизации аммиака неизбежно приводит к образованию взрывоопасных смесей водорода с кислородом. С другой стороны, выброс в атмосферу относительно больших количеств аммиака ( рис. 159) недопустим.  [11]

Такойспособ утилизации отходов является неприемлемым и предлагаются различные методы для решения этой проблемы.

Однако все методы обладают серьезными недостатками при их реализации в промышленном масштабе, и поэтому практически все получаемое количество отходов складируется в штабели и остается в таком виде или отверждается бетоном и используется для засыпки неровностей рельефа.  [13]

Такойспособ утилизации отходов, образующихся при бурении и заканчивании глубоких нефтяных и газовых скважин, особенно эффективен в тех случаях, когда широко применяются буровые промывочные жидкости на нефтяной основе, и углеводороды нефти являются основным отходом бурения.  [14]

Предлагаетсяспособ утилизации фтористых соединений из отходящих газов производства фосфорных удобрений, который позволяет получить чистую продукционную кремнефтористую кислоту и соответственно незагрязненные соединениями фосфора соли кремнефосфорной кислоты.  [15]

Источник: http://www.ngpedia.ru/id468430p1.html

Отработанное моторное масло: правильная утилизация

Куда можно деть и кому сдать отработанное масло?

Все автовладельцы занимаются обслуживанием собственных авто и многие ремонтные работы проводят самостоятельно и, безусловно, их не может не волновать вопрос: куда девать отработанное моторное масло и как его еще можно использовать. Также многим интересно, какой состав и какая плотность отработанного машинного масла.

К большому огорчению, почти все автовладельцы просто сливают отработанное масло прямо в грунт и этим наносят огромный вред окружающей среде.

Но это делать категорически запрещено! В настоящее время есть масса методов и возможностей применения и утилизации старой машинной смазки, не только не нанося вреда природе, но и с большой выгодой для себя.

Отработанная машинная смазка относится к опаснейшим отходам второго или третьего уровня, согласно Базельской конвенции о контроле и транспортировке отходов и их утилизации.

Важно!

Старое машинное масло исключительно опасно не только для окружающей среды, но и может причинить серьезный вред здоровью людей.

Отработанная смазывающая смесь гораздо опаснее сырой нефти, так как в ее составе находятся модифицированные во время эксплуатации вещества, смолы, отложения и прочие загрязнители.

Всего лишь 4 литра отработанной смазки (приблизительно столько сливается из силового агрегата обыкновенного легкового автомобиля) могут загрязнить 3,8 тысяч литров обычной воды или образовать на водной поверхности масляную пленку (плотность отработанной жидкости ниже плотности воды), площадь которой более 32 кв. км!

В первую очередь нужно выяснить подлежит ли переработке отработанная смазывающая смесь.

Если располагаете соответственным оснащением и разрешением, то займитесь переработкой самостоятельно.Установка по переработкеВ быту отработанному моторному маслу можно также найти массу способов применения отработки:

  • покраска для защиты от гнили и плесени деревянных объектов, расположенных на улице, заборов, строений, скамеек перед покраской;
  • заливка технологических отверстий в машине;
  • топка небольшой печки в загородном доме, гараже или сарае;
  • применение, как смазки для бензопилы и прочих инструментов;
  • также старую смазку можно применять для пропитывания шпал на ж/д.

Утилизация

Проблема с переработкой отработанных смазочных смесей возникла еще в тридцатых годах прошлого века. Но схема переработки была разработана только восьмидесятых. Сначала их просто сжигали для получения энергии. Позднее появилась возможность очистки с последующей добавкой в свежие масла.

В ходе переработки старого масла из него сначала удаляется вода, а потом загрязнители.

Масляная смесь выпаривается, перегоняется, потом адсорбируется или подвергается коагуляции. После переработки может быть получено базовое масло, которое впоследствии может быть использовано, как товарное, путем компаундирования и добавления специальных присадок.

Сжигание неочищенного масла

Во время сжигания отработанной моторной смазывающей смеси непрошедшей предварительную очистку в атмосферу могут выделяться продукты вредные для здоровья людей.

Этот вид переработки возможен лишь в том случае, когда отработанный смазывающий состав и оборудование на котором производится сжигание, отвечает всем установленным нормам.

В данном случае необходима лицензия.

Получение топлива

Переработка для получения горючего предусматривает выход готового продукта, отличающегося практически полным отсутствием осадка и воды, которые могут забивать горелки и патрубки.

Данный процесс заключается в фильтрации твердых частичек путем отстаивания и отфильтровывания.

Эту схему нельзя назвать достаточной, для того, чтобы полностью удалить сторонние вещества, используются иные более сложные схемы очистки.

Очищение на месте применения

В данном случае используют фильтрацию для удаления примесей конкретно на месте, где используется масло. Эта методика практикуется на больших предприятиях, производящих много отработанной смазки.

Смазка после и до очистки

Переработка на нефтеперерабатывающем предприятии

Отработанная смазывающая смесь применяется во время переработки нефти для производства топлива.

Предприятие по производству и переработке машинного масла

Регенерация для получения нового масла

Известно много методик регенерации смазки для вторичного применения. Процесс восстановления состоит из предварительной термообработки, фильтрации с дальнейшей перегонкой и химобработкой.

Данная смесь по своим характеристикам фактически такая же, как и та, что из обычной нефти. Данный способ считается самым экологичным и наиболее выгодным с финансовой точки зрения.

Так как на регенерацию смазывающей смеси затрачивается намного меньше энергии, нежели при производстве аналогичного продукта из нефти.

Источник: http://legkoe-delo.ru/remont-avtomobilya/avto/84675-otrabotannoe-motornoe-maslo-pravilnaya-utilizatsiya

Утилизация химических и токсичных отходов в Нижнем Новгороде и области

Утилизация химических и токсичных отходов в Нижнем Новгороде и области с каждым годом становится все более значимой проблемой, ведь в нашем регионе функционирует множество предприятий химической промышленности — в одном только Дзержинске их столько, что город давно признали самым экологически неблагополучным поселением в стране. Немало отходов скопилось в отстойниках и полигонах и за время «холодной войны».

Существует несколько классификаций отходов химической промышленности, за основу которых берется происхождение отходов, их воздействие на природную среду и т. д.

В соответствии с тем, какое происхождение имеют химические отходы, их разделяют на две группы — реактивы, а также остатки ацетона.

Химические реактивы

К реактивам относят вещества и соединения, обладающие способностью при некоторых условиях вступать в реакции с иными соединениями и веществами.

В промышленности и повседневной хозяйственной деятельности применяется огромное количество различных реактивов, в связи с чем имеет место серьезная проблема утилизации их остатков.

Этот процесс достаточно сложен, а кроме того, может быть сопряжен со значительной опасностью. К примеру, химическими реактивами считаются отходы с атомных электростанций, переработка которых требует больших материальных затрат и применения сверхсовременного сложного оборудования.

Не всегда утилизация химических и токсичных отходов в Нижнем Новгороде и области является таким сложным и опасным процессом, в целом же остатки химических реактивов делятся на следующие группы:

  1. Неорганические химические отходы.
  2. Органические химические отходы.
  3. Радиоактивные химические отходы.

Отходы любой из этих групп могут быть токсичными, пожароопасными, взрывоопасными и т. д., поэтому лучше доверить их утилизацию специализированным организациям, в распоряжении которых есть соответствующее оборудование и обученный персонал.

Кислоты и щелочи

Кислоты относятся к группе наиболее опасных химических реактивов, чье действие на природу и организм человека может повлечь катастрофические последствия.

Известно, к примеру, что ожоги от кислот гораздо болезненнее и значительно хуже заживают, чем термические, а повышение уровня кислотности почв способно привести к гибели большого числа растений и животных.

Кислоты разделяются на неорганические и органические. Вопрос утилизации неорганических кислот стоит наиболее остро, так как органические могут находить применение в различных процессах на вторичном производстве, в области медицины и в пищевой промышленности.

Неорганические кислоты

Неорганические кислоты, в свою очередь подразделяются на:

  1. Кислородосодержащие.
  2. Бескислородные.

В промышленности чаще всего применяются следующие разновидности неорганических кислот: соляная, серная, фосфорная, азотная.

Огромное количество концентрированной серной кислоты содержится в отслуживших свой век аккумуляторных батареях. Утилизация шлама сернокислотного электролита в этом свете становится важнейшей задачей. Процесс утилизации этих отходов может осуществляться по двум путям:

  1. Нейтрализация с дальнейшим сбросом в виде сточных вод.
  2. Получение серной кислоты, как продукта, при помощи регенерации шлама.

В случае, если утилизация химических и токсичных отходов в Нижнем Новгороде и области не проводится, сернокислотный электролит попадает в водоемы, в городскую канализацию, в почву, в грунтовые воды, нанося колоссальный вред природной среде.

Щелочи

Щелочами называют гидроксиды аммония и щелочных металлов.

Сюда относятся основания, характеризующиеся хорошей растворимостью в воде — эта реакция приводит к выделению большого количества тепла.

Гидроксиды щелочных металлов весьма гигроскопичны и представляют из себя твердые вещества белого цвета.

В результате деятельности промышленных предприятий образуется большое количество отходов щелочей. Их утилизация осуществляется посредством добавления к ним кислот, в результате чего происходит нейтрализация щелочи.

Совет!

Следствием этого является образование солей, чей состав и дальнейшее использование обуславливается тем, какие были применены реагенты. Поэтому обязательной стадией утилизации является сортировка поступивших отходов.

Реакция нейтрализации может протекать весьма бурно, с выделением значительного количества тепла и другими характерными эффектами. Приступать к ней можно только при соблюдении определенных условий, работать с щелочами и кислотами должен квалифицированный персонал.

Отходы ацетона

Этот вид отходов также может быть отнесен к реактивам, однако их принято выделять в особую группу. Утилизации чаще всего подвергается сам ацетон, почему-либо утерявший свои потребительские качества.

Ежегодно по всему миру производится около 3 миллионов тонн ацетона. Как и прочие растворители, он очень летуч и способен быстро растворяться в атмосферном воздухе.

Ацетон воздействует на центральную нервную систему, его действие носит возбуждающий наркотический характер.

Отравление ацетоном очень опасно, в связи с чем неиспользованные остатки ацетона должны быть утилизированы в сжатые сроки.

Методы утилизации токсичных отходов

Термический способ утилизации

Сжигание является самым распространенным способом утилизации химических и токсичных отходов в Нижнем Новгороде и области, а также в других регионах и за рубежом. Преимущество способа в том, что его можно с успехом применять к веществам в различном агрегатном состоянии — твердом, газообразном, жидком, пастообразном.

Сжигание — это осуществляемый под контролем процесс окисления находящихся в разном агрегатном состоянии отходов. Продуктами горения являются зола, вода и углекислый газ.

Помимо этого могут образовываться различные оксиды и прочие соединения, представляющие собой твердые частицы — шлак, металл, стекло и т. д.

Все это в свою очередь должно быть подвергнуто утилизации.

Термическим способом на данный момент могут быть утилизированы отходы таких производств, как органический синтез, производства пластмасс, синтетических волокон и резины, хлорорганического производства, лесохимической, фармацевтической и нефтеперерабатывающей промышленности, а также множества иных отраслей.

Метод сжигания может применяться для обезвреживания таких проблемных с точки зрения утилизации отходов, как смеси неорганических и органических веществ, а кроме того — галогенорганических (хлористых, бромистых, фтористых) отходов.

Термическая обработка отходов производится в специальных печах, основным конструкционным элементом которых является колосниковая решетка, на которой и осуществляют сжигание. Внутри такая печь разделена на определенное количество зон, в которых происходят последовательные процессы, чьим результатом становится сгорание отходов.

Плазменный способ утилизации

Для утилизации высокотоксичных газообразных и жидких отходов может быть применена плазмохимическая технология. Попутно может быть получена промышленная продукция высокой ценности.

Для данной цели используется плазмотрон, в котором при помощи электрической дуги создается температура, превышающая 4000 градусов по Цельсию.

В результате происходит расщепление кислорода и отходов любого вида до радикалов, ионов и электронов.

Внимание!

Степень распада химических токсичных отходов при таком способе утилизации приближается к 100%.

Плазмохимический способ утилизации требует значительных затрат энергии, для его реализации необходимо наличие высококвалифицированного персонала и сложной технической базы, поэтому его применение целесообразно в первую очередь в случае с отходами, обезвреживание которых не может быть проведено посредством сжигания. К таким отходам относятся, к примеру, фреоны, выброс которых в атмосферу приводит к разрушению озонового слоя планеты.

Плазменный метод может быть применен для переработки химических отходов в восстановительной среде, в ходе чего могут быть получена ценная промышленная продукция.

В качестве примера можно привести нашу отечественную разработку — технологию пиролиза в низкотемпературной восстановительной плазме находящихся в жидком состоянии хлорорганических отходов, позволяющую синтезировать этилен, ацетилен, хлористый водород и их производные.

Ситуация с утилизацией химических и токсичных отходов в Нижнем Новгороде и области на сегодняшний день

В прошлом году состоялось заседание ведущих экологов-экспертов Нижегородской области, занятых в сфере защиты окружающей среды. Обсуждались проблемы вывоза отходов в Ниженем Ногороде , утилизации отходов и состояния полигонов для их хранения.

Особое внимание было обращено на текущее состояние полигона «Черная Дыра». Представители Росприроднадзора представили доклады о количестве хранящихся на полигоне отходов и их физико-химическом составе.

Так, прозвучала информация, что в «Черной Дыре» хранится 75 с половиной тысяч кубометров жидких, пастообразных и полимеризованных отходов.

В состав этих веществ и соединений входят хром, мышьяк, свинец, что делает их крайне опасными для здоровья людей.

Основываясь на этом, участники заседания приняли решение тщательно проанализировать экологическую обстановку в районе полигона, включая состояние здоровья людей, проживающих в этой области. Было также принято решение осуществить экологическую экспертизу «Черной Дыры» и применяемых на полигоне техник утилизации отходов.

Но не только «Черная Дыра» угрожает экологии Нижегородской области. В Балахнинском районе находится множество искусственных озер, в которые годами и десятилетиями свозились отходы боевых отравляющих веществ и торфяного производства.

В последнее время состояние этих водоемов стало внушать экологам серьезные опасения — защита на дне резервуаров пришла в негодность, токсичные вещества грозят проникновением в водозабор, снабжающий водой город Дзержинск и некоторые населенные пункты Балахнинского района. Основной проблемой в данном случае становится определение собственника этих мест хранения отходов, без чего не могут стартовать мероприятия по утилизации опасных для природы и человека веществ и соединений.

Виды химических отходов по ФККО

  1. Отходы химического происхождения
  2. Растворы аммиачные для травления меди отработанные
  3. Отходы фармацевтической продукции, ее производства, приготовления
  4. Остатки пиридина, потерявшего потребительские свойства
  5. Другие химические отходы
  6. Лабораторные отходы и остатки химикалиев (отработанные химические реактивы)
  7. Растворы аммиачные отработанные
  8. Остатки толуола, потерявшего потребительские свойства
  9. Остатки этилацетата, потерявшего потребительские свойства
  10. Отходы ацетона
  11. Остатки ацетона, потерявшего потребительские свойства
  12. Остатки бензола, потерявшего потребительские свойства
  13. Остатки диэтилового эфира, потерявшего потребительские свойства
  14. Остатки сероуглерода, потерявшего потребительские свойства
  15. Остатки ксилола, потерявшего потребительские свойства
  16. Отходы чистящих и моющих средств

Источник: http://lucregion.ru/himicheskie-othody/

Поделиться:
Нет комментариев

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.